Metodolojimiz

Tüm dönüşüm çalışmalarında çalışanların kurulan sistemin uygulanabilir (pratik) olduğuna tam inanması, yüksek katma değer oluşturduğunu görmesi, sürdürülebilir olması için sahip çıkması çok önemlidir. Bu nedenle yapılandırılmaların masa başında değil sahada çalışılması gerekir. 

“Genba” Japonca’da “işin gerçekte yapıldığı yer” anlamına gelir. Yalın Dönüşüm danışmanlığı da işin gerçekleştiği, problemin olduğu yerde yapılır. Bu yer üretime direkt veya endirekt etki eden, fabrikanın her bölgesi olabilir.

Deneyimli danışman ekibimiz, yalın dönüşüm çalışmalarında gerek ilk 500’de yer alan sanayi kuruluşlarında gerek KOBİ ölçeğindeki kurumlarda defalarca gerçekleştirmişler ve yüksek başarı elde etmişlerdir.

Yalın Dönüşüm, üretim devam ederken haftalık “Kaizen Çalıştayları” ile gerçekleştirilir. Kaizen çalıştayları ekip çalışması olup, farklı bölümlerden üyelerin katılmasıyla gerçekleştirilir. Bu sistemin başarısı farklı gözlerle bakan, aynı hedef için çalışan kişilerin tüm bir haftayı birlikte sahada çalışarak çok fazla sayıda iyileşmeyi hızla hayata geçirmesinde yatar. Bu iyileştirmeler yatırım ve mühendislik gerektirmezler, sadece çalışanların yaratıcılığı ve istekleriyle, ekip ruhuyla hayata geçirilir. Ekipteki üye sayısı en az 4-6 kişi arasında olmalıdır. Bu kişiler 5 gün boyunca 9:30-17:00 arasında sadece çalıştayda bulunmalıdır. Üyeler her seviyede olabilir. 

Çalıştay sırasında üretim aksaması olmaz, aynen devam eder.

Yalın dönüşüm sayesinde aşağıdaki kazanımların sağlanması hedeflenmektedir:

Verimlilik Artışı: % 20 - % 50

Alan Tasarrufu: % 20 - % 40

Malzeme – Yarı Mamul stoklarında Düşüş: % 30 - % 70

Yürüme Yollarından tasarruf: % 30 - % 70

Geçiş Sürecinde Kısalma: % 50 - % 80

Ayrıca çalışanlarınızda aşağıdaki hususlarda önemli kazanımlar sağlanır:

• İş güvenliğinde artış
• Daha ergonemik çalışma koşulları
• Karşılıklı saygı ve kişisel sorumluluk bilincinin gelişmesi
• Kaizen ( daha iyiye doğru gelişim ) kültürünün yerleşmesi

Yalın Dönüşüm çalışmaları sırasında gerekli tüm “Yalın Üretim Teknikleri” işletmenizde hayata geçirilir.

• Just in Time
• Takt Zamanı
• Değer Akışı
• Sürekli Akış, Tek Parça Akışı
• Çekme Sistemi, Kanban, Milkrun                                                
• Kazien
• Standart Çalışma
• FIFO
• Malzeme Sınıflandırma
• Jikado, Poka Yoke, Otonomasyon
• Karma Üretim, Heijunka
• İş dengeleme, Yamazum
• 5S, Andon
• Toplam Üretken Bakım
• SMED
• VSM
• FMEA
• Görsel Yönetim
• Kaikaku
• Hoshin Kanri

Örneğin Toplam Üretken Bakım (TPM), üretim süreçlerinde sıfır arıza duruşu, sıfır kalite hatası ve sıfır iş kazasını hedefleyen, arıza giderme değil önleme yaklaşımını benimseyen, üretim sisteminin verimliliğini ve ekipman ekipman etkinliğini en üst düzey e çıkaran bir fabrika yönetim sistemidir. Tüm çalışanların katılı ile gerçekleşir. 

Danşımanlık çalışmalarımızla kurumunuzda TPM’in 8 sütununu hayata geçiririz.